A medida que surgen gradualmente las ventajas de las piezas fundidas a presión de aleación de aluminio, la demanda del mercado sigue exigiendo que las plantas de procesamiento aumenten los esfuerzos de producción para actualizar los productos de fundición de hierro antiguos a aleaciones de aluminio o aleaciones de magnesio lo antes posible. Como resultado, las tareas de la planta de procesamiento se han vuelto más pesadas y se debe mantener la calidad. Hoy te enseñaré cómo prevenir algunos defectos comunes de las piezas fundidas a presión de aleación de aluminio.
1. Molde de dibujo
Características y métodos de inspección: A lo largo de la dirección de apertura del molde, la superficie de la pieza fundida presenta marcas de rayado en forma de tira, con cierta profundidad, y en casos severos, son cicatrices planas. La otra es que el metal fundido se adhiere al molde, causando adherencia y tensión, lo que resulta en exceso o falta de material en la superficie de la pieza fundida.
Causas: 1. Hay daño en la superficie de la cavidad del molde (colapso o golpe). 2. La pendiente de la dirección de desmoldeo es demasiado pequeña o invertida. 3. La expulsión está desequilibrada y la expulsión se desvía. 4. La temperatura de vertido es demasiado alta y la temperatura del molde es demasiado alta, lo que hace que el líquido de aleación se adhiera. 5. El agente desmoldante no es efectivo. 6. El contenido de hierro de los componentes de aluminio y oro es inferior al 0,6%. 7. La cavidad es rugosa y no lisa, y la dureza del molde es baja.
Medidas preventivas: 1. Reparar las partes dañadas de la superficie del molde, corregir el ángulo de inclinación, aumentar la dureza del molde (HRC45 grados ~48 grados) y mejorar el acabado del molde. 2. Ajustar la varilla de expulsión para equilibrar la expulsión. 3. Reemplazar el agente desmoldante con un buen efecto desmoldante. 4. Ajustar el contenido de hierro de la aleación. 5. Reducir la temperatura de vertido y controlar la temperatura del molde para que sea estable y equilibrada. 6. Ajustar la dirección de la compuerta interior para evitar que el metal fundido golpee directamente el núcleo y la pared.
2. Burbujas
Características y métodos de inspección: Existen crestas de distintos tamaños en la superficie de la pieza fundida, o cavidades debajo de la piel.
Razones: 1. El llenado del metal fundido en la cámara de inyección es demasiado bajo (controlado al 45% ~ 70%), lo que es propenso al arrastre de aire y la velocidad de inyección inicial es demasiado alta. 2. El sistema de vertido del molde no es razonable y el escape es deficiente. 3. La temperatura de fusión es demasiado alta, el contenido de gas es alto y la masa fundida no se desgasifica. 4. La temperatura del molde es demasiado alta, el tiempo de retención del molde no es suficiente, el tiempo de solidificación del metal es insuficiente, la resistencia no es suficiente, el molde se abre prematuramente y el gas presurizado se expande. 5. Dosis excesiva de agente desmoldante y aceite para cabezal de inyección. 6. El tiempo de soplado de aire después de la pulverización es demasiado corto y el agua en la superficie del molde no se seca.
Medidas preventivas: 1. Ajustar los parámetros del proceso de fundición a presión, la velocidad de inyección y el punto de conmutación de la velocidad de inyección de alta presión. 2. Modificar la canaleta del molde y añadir una ranura de desbordamiento y una ranura de escape. 3. Reducir la temperatura del molde en la zona defectuosa, reduciendo así el efecto de la presión del gas. 4. Ajustar el proceso de fundición, 5. Extender el tiempo de retención del molde y ajustar el tiempo de soplado después de la pulverización. 6. Ajustar la dosis de desmoldante y aceite de inyección.
3. Grietas
Características y métodos de inspección: La superficie de la pieza fundida presenta líneas estrechas lineales o irregulares, que tienden a desarrollarse bajo la acción de fuerzas externas. Agrietamiento en frío: el metal en la grieta no se ha oxidado. Agrietamiento térmico: el metal se oxida en el lugar de la grieta.
Causas: 1. El contenido de hierro en la aleación es demasiado alto o el contenido de silicio es demasiado bajo. 2. El contenido de impurezas dañinas en la aleación es demasiado alto, lo que reduce la plasticidad de la aleación. 3. Aleación de aluminio-silicio: la aleación de aluminio-silicio-cobre contiene demasiado zinc o demasiado cobre; la aleación de aluminio-magnesio contiene demasiado magnesio. 4. La temperatura del molde es demasiado baja. 5. Cuando el espesor de la pared de la fundición cambia drásticamente, se bloquea la contracción. 6. El tiempo de retención del molde es demasiado largo y la tensión es alta. 7. La fuerza es desigual al expulsar.
Medidas preventivas: 1. Controlar correctamente la composición de la aleación. En algunos casos, se pueden añadir lingotes de aluminio puro a la aleación para reducir el contenido de magnesio en la aleación; o se puede añadir una aleación maestra de aluminio y silicio a la aleación para aumentar el contenido de silicio. 2. Cambiar la estructura de fundición, aumentar las esquinas redondeadas, aumentar el ángulo de desmoldeo y reducir la diferencia de espesor de la pared. 3. Cambiar o aumentar la posición de expulsión para que la tensión de expulsión sea uniforme. 4. Acortar el tiempo de apertura del molde o de extracción del núcleo. 5. Aumentar la temperatura del molde (temperatura de trabajo del molde 180 grados -280 grados).
4. Deformación
Características y métodos de inspección: La geometría de las piezas fundidas a presión no se corresponde con los planos. Deformación global o deformación local.
Causas: 1. Mal diseño estructural de las piezas fundidas, lo que provoca una contracción desigual. 2. El molde se abre demasiado pronto y la pieza fundida no es lo suficientemente rígida. 3. Deformación de la matriz. 4. El ajuste de la varilla de expulsión no es razonable y la fuerza es desigual durante la expulsión. 5. Método inadecuado de extracción de la compuerta.
Medidas preventivas: 1. Mejorar la estructura de la fundición. 2. Ajustar el tiempo de apertura del molde. 3. Establecer la posición y la cantidad de varillas de expulsión de manera razonable. 4. Elegir un método de extracción de compuertas razonable. 5. Eliminar el factor de moldeo.
5. Trazas y patrones
Características y métodos de inspección: La inspección de apariencia muestra que hay rayas en la superficie de la fundición que son consistentes con la dirección del flujo del metal fundido, y obviamente hay líneas no direccionales que son diferentes en color de la matriz de metal, y no hay tendencia de desarrollo.
Causas: 1. El metal fundido que primero entra en la cavidad del molde forma una capa de metal extremadamente delgada e incompleta, que luego se compensa con los rastros que deja el metal fundido posterior. 2. La temperatura del molde es demasiado baja. 3. El área de la sección transversal de la compuerta interior es demasiado pequeña y la posición es inadecuada para provocar salpicaduras. 4. La presión que actúa sobre el metal fundido es insuficiente. 5. Patrón: se utiliza demasiada pintura y aceite de inyección.
Medidas preventivas: 1. Aumente la temperatura del molde. 2. Ajuste el área de la sección transversal o la posición de la compuerta interior. 3. Ajuste la velocidad y la presión del metal fundido en la compuerta. 4. Seleccione la pintura y el aceite de inyección adecuados y ajuste la cantidad de aceite de inyección de pintura.
