1. Error de principio de procesamiento
El error principal del mecanizado CNC se debe al error causado por el movimiento de mecanizado aproximado o el contorno aproximado de la herramienta. Debido a que hay un error en el principio de mecanizado, se denomina error de principio de mecanizado. Este tipo de procesamiento aún es factible siempre que el error de principio esté dentro del rango permitido.
2. Error de geometría de la máquina.
La fabricación de la máquina, los errores de fabricación, los errores de instalación y el desgaste durante el uso afectan directamente la precisión de mecanizado de la pieza. Entre ellos se encuentran el movimiento giratorio del husillo de la máquina, el movimiento lineal de la guía de la máquina y el error de la cadena de transmisión de la máquina.
3. Error en la fabricación de la herramienta y desgaste.
Los errores de fabricación, los errores de montaje y el desgaste durante el mecanizado de las herramientas mecanizadas mediante CNC afectan a la precisión de mecanizado de la pieza. Durante el proceso de corte, el borde de corte, la superficie de corte, la pieza de trabajo y el chip generan una fuerte fricción, lo que provoca el desgaste de la herramienta. Cuando el desgaste de la herramienta alcanza un cierto valor, el valor de la rugosidad de la superficie de la pieza aumenta, y el color y la forma del chip cambian, acompañados por la vibración. El desgaste de la herramienta afectará directamente la productividad de corte, la calidad de procesamiento y el costo.
4. Error del accesorio
Los errores del dispositivo de mecanizado CNC incluyen error de posicionamiento, error de sujeción, error de montaje del dispositivo y error de ajuste de la herramienta. Estos errores están relacionados principalmente con la precisión de fabricación y montaje del accesorio.
La precisión del mecanizado CNC no es perfecta, siempre que el error se controle dentro de un cierto rango, será insignificante. Error en la fabricación de herramientas y desgaste.
5. Error de posicionamiento.
El error de posicionamiento incluye principalmente el error de desalineación de referencia y el error de inexactitud de la sub-fabricación de posicionamiento. Al mecanizar una pieza de trabajo en una máquina herramienta, se deben seleccionar varios elementos geométricos en la pieza de trabajo como referencia de posicionamiento para el mecanizado. Si se utilizan la referencia de posicionamiento y la base de diseño seleccionadas (la referencia se utiliza para determinar el tamaño de la superficie y la posición en el dibujo de la pieza). Si se produce la desalineación, se generará el error de desalineación de referencia. La superficie de posicionamiento de la pieza y el componente de posicionamiento del dispositivo forman el par de posicionamiento. La posición de posicionamiento es inexacta y el gran desplazamiento de la pieza de trabajo causado por la brecha correspondiente entre los pares de posicionamiento se denomina posicionamiento. Error de imprecisión en la sub-fabricación. Los errores inexactos en el posicionamiento y la fabricación solo se producen cuando se usa el método de ajuste, y no ocurrirán en el proceso de corte de prueba.
6. Error de ajuste.
En cada proceso de mecanizado, el sistema de proceso siempre se ajusta de una manera u otra. Dado que el ajuste es imposible de ser preciso, se genera un error de ajuste. En el sistema de proceso, la precisión posicional mutua de la pieza de trabajo y la herramienta en la máquina herramienta se asegura ajustando la herramienta de la máquina, herramienta, accesorio o pieza de trabajo. Cuando la precisión original de las máquinas herramienta, herramientas, accesorios y piezas en blanco de piezas de trabajo cumple con los requisitos del proceso sin tener en cuenta los factores dinámicos, el error de ajuste juega un papel decisivo en el error de mecanizado.
7. Error de medida
Cuando se mide la pieza durante o después del mecanizado, la precisión de la medición se ve directamente afectada por el método de medición, la precisión del medidor y la pieza y los factores subjetivos y objetivos.
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